Redécoller avec la technologie unique du composite tissé 3D RTM

Safran aéro composite

La filiale de Safran Aircraft Engines installée à Commercy, spécialiste de la technologie composite tissé 3D RTM pour des pièces du moteur LEAP, voit son activité reprendre des couleurs après un gros trou d’air depuis 2019. Son expertise en haute technologie fait rayonner tout le territoire meusien et au-delà.


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« Nous sommes actuellement en train de faire revenir nos 29 salariés volontaires partis en détachement, au sein des autres usines Safran et à l’extérieur du Groupe, notamment chez Saint Gobain PAM à Foug, Essilor et Evobus à Ligny-en-Barrois » explique Olivier Briffaux, le directeur de Safran Aéro Composite. Soit plus de 20% de l’effectif en production ! Une bonne surprise aux vues des secousses subies par l’entreprise sur son marché.

Exploitée en partenariat avec Albany Engineered Composites, spécialiste du tissage industriel, l’usine qui emploie 200 personnes est dédiée à la fabrication de certaines pièces maîtresse du moteur LEAP - aubes et carters de soufflante des réacteurs – par l’intermédiaire de la technologie composite tissé 3D RTM, qui permet le tissage de fibres composites ultra résistant.

 

S’adapter

En 2020, l’usine a perdu 60 % de son activité. Et la pandémie de COVID n’est pas seule en cause : quelques mois plus tôt, la décision de Boeing de clouer au sol ses 737 a été une vraie difficulté pour Safran. Le groupe est en effet l’unique fournisseur de moteur du constructeur américain sur cet appareil, alors qu’il est en concurrence avec un autre motoriste sur l’application A320neo. Les baisses de charges ont alors été réparties entre les usines jumelles de Rochester aux Etats-Unis, de Querétaro au Mexique, et Commercy en France, avant que le COVID ne vienne compliquer encore les choses.

Dans la Meuse, les mesures d’adaptation mises en place dès le début de la crise ont permis de sauvegarder l’emploi : non renouvellement des contrats intérimaires, investissement gelé, chômage et activité partielle avec fermetures temporaires, tentative de diversification (maintenance de pièces composite) et donc détachement de salariés ont été appliquées.

 

Ecosystème local

L’usine implantée en 2014 dans la Meuse met en oeuvre une technologie unique, le composite tissé 3D RTM, qui fait l’objet d’un partenariat avec Albany, le fournisseur des pré-formes tissées et injectées dont les équipes sont installées sur le même site. Un véritable pôle aéronautique régional a vu le jour avec ce nouveau site de 30 000m2, où 70 M€ ont été investis.

Albany travaille en lien étroit avec Safran, mais aussi avec l’entreprise américaine Concordia Fibers. Cette dernière s’est aussi implantée à Commercy pour suivre son donneur d’ordre, et réalise les bobines de fibres de carbone torsadées de haute résistance.

L’écosystème dans son ensemble a évidemment subi l’impact des baisses de charge et des ajustements à faire avec la crise sanitaire.

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Former et rayonner

Le site industriel meusien a compté jusqu’à 450 salariés en 2019 (répartis entre Safran et Albany), dont la plupart ont été formés localement. « 55 % de notre effectif est meusien » tient d’ailleurs à rappeler Olivier Briffaux.
Alors que les 24 premiers opérateurs du site embauchés avaient été se former avec leurs collègues américains, un centre de compétences aéro-composites (CCA) s’est depuis constitué au Lycée Vogt de Commercy et de nouveaux diplômes sont apparus, tel que celui d’opérateur sur matériaux composites, délivrable sur 3 ans. La formation, unique en France, a été soutenue par tous les acteurs du territoire (Etat, Région, Pole emploi, Direccte, etc.).

« Nous sommes très confiants pour l’avenir de cette technologie, qui va continuer de se développer, car elle permet des gains notables en poids et en résistance des pièces, insiste Olivier Briffaux. La Meuse va pouvoir rayonner et tirer parti dans le temps de l’expertise qui s’est enracinée ici. »

La meilleure preuve ? Safran Aero Composite s’apprête à reprendre ses investissements, estimés à 3 M€/an sur le site pour développer notamment une expertise dans la réparation de pièces composites.

 

 


Publié le 21 juin 2021 - Aurélien Tardiveau

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